Общие дефекты и контрмеры для избитых деталей
Большой или сеть -, как карбиды, появляются в карбинированном слое
Причины дефектов:
Чрезмерная концентрация углерода поверхности
1. Чрезмерный объем капель в капельнице
2. Чрезмерный газ обогащения в контролируемой атмосфере.
3. Чрезмерное содержание цианида в солевой ванне во время жидкости
4. Слишком медленная скорость охлаждения после охлаждения воздуха.
Контрмеры:
1. Уменьшите концентрацию углерода поверхности, уменьшите объем капель во время диффузионной фазы и соответствующим образом увеличить влажность во время диффузионной фазы. В качестве альтернативы уменьшить объем капли во время фазы карбинизации.
2. Уменьшите катализатор, используемый в твердой карбинизации.
3. Уменьшите содержание цианида в фазе жидкости.
4. Летом, если комнатная температура слишком высока, воздух можно взорвать, чтобы помочь охлаждению воздуха - охлаждаемых деталей после карбурки.
5. Увеличьте температуру гашения на 50-80 градусов и надлежащим образом продлите время удержания.
6. Выполните процесс двойного гашения или нормализуйте с последующим гашением или нормализуйте с последующим высоким - температурой, с последующим процессом гашения и отпуска.
Большое количество оставленного аустенита появляется в слое.
Дефекты причины:
1. Аустенит относительно стабилен, с высоким содержанием углерода и легирующих элементов.
2. Часляние задерживается, что приводит к термической стабилизации аустенита.
3. Охлаждение слишком медленно после отпуска.
Контрмеры:
1. Концентрация поверхностного углерода не должна быть слишком высокой.
2. Уменьшить температуру прямой гашения или повторное нагревание температуры, чтобы контролировать уровень феррита, до уровня 3 или равный 3.
3. Быстрое охлаждение после низкого - температура.
4. Возможны повторное нагревание и холодная обработка или высокая - температура, за которым также возможно, также возможно.
Поверхностная декарбурация.
Дефекты причины:
1. Низкий углеродный потенциал газа печи на поздних стадиях газовой карбинизации.
2. Чрезмерное медленное охлаждение после твердого карбинизации.
3. Чрезмерное длинное воздушное охлаждение после карбинизации.
4. незащищенное охлаждение в охлаждении.
5. Пострадание воздушной печи без защитного газа.
6. Неполное декокисное окисление в ванне во время гашения в солевой ванне.
Контрмеры:
1. переоценка в среде с соответствующим углеродным потенциалом.
2. выстрелил после гашения.
3. Руководитель шлифования: определенный декарбуренный слой (меньше или равный 0,02 мм) разрешен для более крупных деталей.
После угашения у слоя карбибированного слоя развивается структура тростита (черная структура).
Причина дефекта:
Высокое содержание кислорода в карбуризирующей среде: кислород диффундирует в границы зерен, образуя оксиды Cr, Mn и Si, истощая легирующие элементы и снижая закаленность.
Решения:
1. Управляйте составом газа печи, чтобы уменьшить содержание кислорода.
2. Shot Peening можно использовать в качестве средства.
3. Улучшите охлаждающую способность гасить среду.
Чрезмерный феррит в ядре приводит к недостаточной твердости.
Дефекты причины:
1. низкая температура гашения
2. Недостаточное разогревание и гашение времени удержания, недостаточная скорость охлаждения гашения
3. нерастворимый феррит в сердечнике
4. Продукты разложения аустенита в сердечнике
Решения:
1. Разо нагрейте и гасит в соответствии с нормальным процессом
2. соответствующим образом повысить температуру гашения и продлить время удержания
Недостаточная глубина слоя.
Дефекты причины:
1. Низкая температура печи и короткое время удержания
2. низкая концентрация агента с низкой карбубацией
3. Утечки печи
4. ненормальный композиция соляной ванной
5. Чрезмерная загрузка печи
6. Оксидная шкала или углеродные отложения на поверхности заготовки
Решения:
1. Отрегулируйте температуру, время, скорость капания и герметику печи в соответствии с причиной.
2. Увеличьте осмотр новых карбурбирующей соли и условий труда.
3. Очистите детали тщательно.
4. Если слой изготовленного слоя слишком тонкий, его можно отремонтировать. Скорость ремонта вдвое меньше, чем у нормального карбинизации, приблизительно 0,1 мм/ч.
Неравномерная глубина слоя
Дефекты причины:
1. неравномерная температура печи
2. Плохое циркуляция атмосферы печи
3. Углеродное черное осаждение на поверхности
4. Большие температурные различия в твердой камере и неровном распределении катализатора
5. ржавчина, масляные пятна и т. Д. На поверхности детали
6. Несовместимая часть поверхности поверхности
7. Неровная плотность деталей висящих деталей
8. полосатая структура в сырье
Решения:
1. Тщательно чисты
2. Снимите углеродные отложения в печи
3. Убедитесь, что даже расстояние между частями и равные разрывы между частями
4. Регулярно проверяйте температуру печи.
5. Нет полосной структуры в сырье
6. Регулярно проверяйте температуру печи, атмосферу и условия нагрузки
Низкая поверхностная твердость
Дефекты причины:
1. низкая концентрация углерода с низкой поверхностью
2. чрезмерный сохраненный аустенит на поверхности
3. Формирование тростита на поверхности
4. Высокая температура гашения приводит к большому количеству углерода, растворяемого в аустенит, что приводит к большому количеству удержанного аустенита после гашения.
5. Низкая температура нагрева принижение приводит к недостаточному углероду, растворенному в аустенит, что приводит к низкому содержанию углерода в гашенном мартенсите.
6. Температура отпуска слишком высока.
Контрмеры:
1. низкая концентрация углерода; re - Инфильтрация возможна.
2. Чрезмерный удержанный аустенит: температура при высокой температуре, за которым следует re - гашение.
3. Структура Тростита присутствует: re - гашение возможна.
4. Строгая процесс тепловой обработки.
Поверхностная коррозия и окисление.
Дефекты причины:
1. Нечистый карбуризирующий агент, содержащий воду, серную и сульфаты.
2. Газовые утечки печи. Во время сплошной карбинизии акселератор плавится на поверхности заготовки. После жидкости, остаточной соли прилипается к поверхности заготовки.
3. High - температура выходит из печи с недостаточным воздушным охлаждением.
4. Неполная калибровка соляной печи; отопление в воздушной печи без защитной атмосферы; и неспособность быстро почистить после гашения.
5. Нечистая поверхность части.
Контрмеры:
1. Строго контролировать композицию карбинизирующего агента и солевой ванны.
2. Регулярно проверяйте уплотнения оборудования.
3. Очистите и промыть поверхности детали быстро.
4. Строго придерживаться обработки дисциплин.
Сторонные детали трещины
Причины дефектов:
1. Слишком медленная скорость охлаждения, неровное микроструктурное преобразование.
2. Когда сплавная сталь - воздух - охлаждается после карбинизации, слой нетрансформированного аустенита остается под поверхностным троститом. Во время последующего охлаждения или когда осталось при комнатной температуре, этот слой превращается в мартенсит, увеличивая удельный объем и создавая растягивающее напряжение.
3. Слишком быстрая скорость охлаждения во время первого гашения или сложной формы заготовки.
4. Чрезмерная устойчивость - Увеличение элементов трассировки (мо).
Контрмеры:
1. Медленная скорость охлаждения после карбинизации, чтобы позволить слою, проходить полное трансформацию эвтектоидов во время охлаждения.
2. Ускоряйте скорость охлаждения после получения карбурки, чтобы получить мартенсит + сохранил аустенит, тем самым ослабляя растягивающее напряжение, создаваемое микроструктурным трансформацией во внутреннем слое.
3. Для растрескивания во время гашения, медленной скорости охлаждения, выполните процессы процессов с помощью микроэлементов или повысить температуру гашения среды.
Водородное охлаждение в высоком - сплавной стали
Причины дефектов:
1. Чрезмерное содержание водорода в газе печи.
2. Слишком высокая температура карбинизации облегчает диффузию водорода.
3. Прямое гашение после того, как карбинизация предотвращает осаждение водорода и оставляет сталь в перенасыщенном состоянии.
Контрмеры:
1. Медленное охлаждение после карбинизации.
2. После прямых гашения, быстро разверните выше 250 градусов.
3. Остановите подавление агента, перед тем, как удалить часть из печи, очистите водород азотом, а затем утолить непосредственно.
Низкая концентрация углерода в изготовленном слое.
Дефекты причины:
1. Низкий углеродный потенциал в печи, низкая температура, низкий объем капель или утечки печи.
2. Углеродное черное образование или покрытие на поверхности заготовки, чрезмерная загрузка печи.
3. неровная атмосфера печи или низкое давление в печи, что приводит к мертвым местам.
4. Слишком мало расстояния между заготовками, что приводит к плохой циркуляции печи.
5. декарбурция во время пост - Carburizing Cooling.
Контрмеры:
1. Часто проверяйте температуру печи и объем капель с каплями агента во время карбинизации.
2. Обратите внимание на газ и давление печи.
3. Предотвратите утечки печи и вентиляторы или обратное вращение.
4. Расстояние между заготовками более 1 см.
5. Часто сжигайте углеродный черный, чистые углеродные отложения в печи и охладить изготовленные детали в охлаждении хорошо после тр. Вылейте керосин или метанол в скважину для защиты.
Чрезмерно толстый слой
Дефекты причины:
1. Слишком высокая температура, удерживая время, слишком долго удерживая время
2. Чрезмерный объем капель, высокий углеродный потенциал в печи
3. Неточная проверка образцов
Контрмеры:
1. Реализовать меры процесса на основе причины
2. Сторонные слои, превышающие верхний предел чертежа, не имеют квалификации. Однако, если отклонение находится в пределах 0,05 мм от спецификации чертежа, они могут быть приняты с помощью арбитража или применять для повторного использования.
Чрезмерное искажение изготовленных частей
Дефекты причины:
1. Неправильный метод загрузки печи или выбор приспособления
2. Слишком высокая температура, неровная и нестабильная газовая печь и давление
3. Прямая температура гашения слишком высокой
4. Неуместное расположение двойного гашения
5. Неправильный метод нагрева, агент гашения и метод охлаждения
6. Чрезмерное утоление переделки
7. неравномерная концентрация и глубина изготовленного слоя на части, вызывая нерегулярное деформацию во время гашения
8. Заготовка имеет сложную форму и неровную толщину стенки, в результате чего некоторые поверхности были изготовлены, в то время как другие не или только частично изготовлены.
Контрмеры:
1. Длинные стержни - детали в форме должны быть подвешены вертикально, а плоские части должны быть установлены плоскими. Части должны быть стабильными в приспособлении и не подвергаться предварительному напряжению. Температура печи должна поддерживаться плавно при удалении их из печи.
2. Прямое гашение должно быть предварительно - охлаждено. Попробуйте использовать один гаситель вместо двойного утоления. Выберите правильный процесс термической обработки.
3. Разрешить пособия на обработку.
Скорость карбинизации очень медленная.
Дефекты причины:
1. Слишком низкая температура.
2. Чрезмерный карбивизирующий агент, что приводит к созданию углерода на поверхности детали.
3. Чрезмерное содержание серы в агенте Carburizing.
4. Подшипник вентилятора смазывается с помощью MOS2, а смазочное масло попадает в печь, увеличивая содержание серы.
5. Утечка воздуха от подшипника вентилятора позволяет кислороду войти в печь.
6. Охлаждающая вода из вентилятора протекает в печь.
Контрмеры: принять соответствующие меры для дефекта.
Поверхность изготовленной части очищается после гашения.
Дефекты причины:
1. Чрезмерная активность твердого карбуризирующего агента.
2. температура с карбибинейной температурой слишком высока, что приводит к тому, что большое количество атомов углерода проникает на поверхность заготовки без достаточного времени для диффузии. Этот плохой переход приводит к чрезмерно высокой поверхностной концентрации углерода.
Контрмеры:
1. Нагрейте высокую - углерод - потенциальную часть в защитной атмосфере (углеродная (объемная фракция) 0,8%) в течение 2-4 часов, чтобы снизить концентрацию поверхностного углерода.
2. В качестве альтернативы нагрейте часть до 920-940 градусов в 3% -5% по массовой смеси соды и древесного угля и удерживайте в течение 2-4 часов, чтобы снизить концентрацию поверхностного углерода.
Стекло - как узелки появляются в детали.
Дефекты причины:
1. Во время твердого карбинизации это вызвано содержанием SIO₂, превышающим 2% по массе в карбураторах.
2. Sio₂ реагирует с Na₂co₃ при высоких температурах, образуя стеклянное вещество, которое прилипает к поверхности заготовки, образуя узелки.
Контрмеры:
1. Во время твердого карбинизации агент с карбибиризацией должен быть чистым.
2. Тщательно просеивает пыль от старого карбуризирующего агента.
3. Удалите песок и гравий из карбуризирующего агента и запечатайте огнеупорной глиной.
Ненормальная микроструктура карбурированных деталей (бесплатный феррит, бесплатный цементит или сетевой феррит, окружающий вторичный цементит).
Дефекты причины:
1. Чрезмерное содержание кислорода в стали и карбинизирующей среде, что приводит к мягким пятнам во время гашения и снижения устойчивости к износу.
2. Целевой агент должен быть высушен, чтобы удалить влагу.
Контрмеры:
1. ПРОИЗВОДИТЕЛЬНО Увеличьте температуру гашения и продлите время удержания для достижения равномерной микроструктуры.
2. Выберите среду гашения с высокой интенсивностью гашения.
Перегрев
Дефекты причины:
1. Перегрев во время карбинизации или гашения, вызывая рост зерна и повышенную хрупкость.
2. Перегрев во время карбинизации увеличивает не только содержание углерода в поверхностном слое, но и карбиды, что приводит к формированию рендебурита.
Контрмеры:
1. Нормализуйте, чтобы уточнить размер зерна.
2. При закале в солевой печи избегайте размещения заготовки близко к электродам.
3. Проверьте на неисправности инструмента.
